De Nederlandse zware kraan- en offshore-fabrikant Huisman heeft zijn testprogramma voor een kraanhaak van 350 ton gemaakt met een 3D-printer met succes afgerond.
De nieuwe kraanhaak is getest onder toezicht van de onafhankelijke certificeringsinstantie Lloyd’s Register en is gemaakt van ongeveer 90 km hoogwaardig trekstaal lasdraad met behulp van de Wire & Arc Additive Manufacturing (WAAM) 3D-printtechniek. Met een gewicht van 1.700 kg en een afmeting van 1,7 bij 1,3 meter is de haak negen keer groter dan de eerste Huisman 3D-geprinte kraanhaak.
Het bedrijf beweert dat 3D-geprinte haken kosteneffectiever zijn om te produceren en consistente kwaliteitsniveaus en aanzienlijk kortere levertijden hebben in vergelijking met smeed- en giethaken. De laag-voor-laag fabricagetechniek die door 3D-printers wordt gebruikt, maakt ook nieuwe of op maat gemaakte vormen mogelijk.
Projectcoördinator Daniel Bilek, zei: “Kraanhaken maken vaak deel uit van de levering van zware hijskranen voor de offshore-industrie, een van onze belangrijkste producten. De prijs van een gesmede haak neemt exponentieel toe met de maat, vooral als het een niet-standaard maat is. Als een haak wordt geproduceerd door te gieten, kan het probleem van een inconsistente interne kwaliteit leiden tot langere levertijden. Dit alles leidde tot het idee om de haken zelf te maken, volgens de zogenaamde WAAM-methode. Na vijf jaar onderzoek, ontwikkeling en testen van 3D-geprinte producten hebben we de nodige expertise opgebouwd om deze innovatieve methode in te zetten voor de productie van hoogwaardige kraanhaken.”
Huisman heeft gezegd dat het van plan is de capaciteit van zijn robotwerkplaats in zijn productiefaciliteit in Sviadnov, Tsjechië, te vergroten om kraanhaken te produceren met een gewicht tot 5.000 kg.
